Jiangsu Shengrong fabrique une large gamme de pièces moulées en fonte grise et en fonte ductile. Parmi celles-ci figurent des corps de vannes, des corps de pompes, des corps de réducteurs, des corps de blocs de vannes hydrauliques, des corps de réducteurs pour robots, des chapeaux de moteurs pour véhicules à énergies nouvelles, des corps de boîtes de vitesses, des boîtiers d'armoires de commande PLC et des corps de vannes haute pression. Nos produits se distinguent par leur grande résistance à l'usure et leur robustesse, ce qui leur vaut les éloges de nos clients.
Nom : moulage de logements
Matériau : Fonte ductile/QT400-10/GGG40/QT450-10/GGG45
Norme/tolérance : EN1561-2011/GB/T 9439/GB/T 1348
Dimensions et poids : OEM sur dessin
1. Excellentes propriétés mécaniques
Haute résistance et résistance à l'usure : la fonte (en particulier la fonte ductile) possède une résistance à la traction et une dureté élevées, capable de supporter des charges importantes et des frottements fréquents, ce qui la rend adaptée aux environnements à fortes contraintes tels que les engins de chantier et les machines-outils.
Bonne résistance à la compression : la résistance à la compression de la fonte dépasse celle de nombreux métaux, ce qui la rend adaptée aux applications nécessitant un support structurel (comme les socles d’équipements et les carters de machines lourdes).
2. Excellentes propriétés d'amortissement et de réduction des vibrations
La microstructure de la fonte (comme les paillettes de graphite ou le graphite sphérique) absorbe efficacement l'énergie vibratoire, réduisant ainsi la résonance et le bruit en fonctionnement. Elle est particulièrement adaptée aux applications exigeant une grande stabilité, telles que les machines-outils de précision et les blocs-moteurs.
3. Résistance aux hautes températures et stabilité thermique : La fonte possède un faible coefficient de dilatation thermique, ce qui minimise la déformation à haute température et lui confère une excellente résistance à la fatigue thermique (par exemple, la fonte grise HT250 peut être utilisée dans des environnements à haute température). Elle est couramment employée dans la fabrication de composants résistants à la chaleur, tels que les moteurs à combustion interne et les disques de frein.
Industrie : Bâti de machines-outils, réducteurs, châssis de presses hydrauliques.
Automobile : Blocs-moteurs, carters de transmission, composants de freinage.
Infrastructures : plaques d'égout sur les canalisations, boîtes de distribution électrique.
Appareils/Outils : Socles de machines à coudre traditionnels, boîtiers d’outils robustes.
Type d'ouvrage:
Fonte grise (HT150, HT200, HT250, conforme à GB/T 9439 ou ASTM A48)
Fonte ductile (QT400-15, QT450-10, conforme à GB/T 1348 ou ASTM A536)
Gamme de dimension:
Diamètre extérieur/intérieur : 50 mm à 3 000 mm (personnalisable selon l’application)
Épaisseur de paroi : 5 mm à 50 mm (selon les exigences de pression)
Longueur/Hauteur : Déterminées par les exigences de conception.
Note de pression:
Basse pression (moins de 0.6 MPa), moyenne pression (1.0-2.5 MPa), haute pression (nécessite une conception spéciale).
Traitement de surface:
Peinture, galvanisation, noircissement ou revêtement d'huile antirouille.
Exigences de pression :
Rugosité de surface (Ra1.6-Ra6.3), tolérances géométriques et de position (par exemple, planéité, concentricité).
1. Excellentes propriétés mécaniques
Haute résistance et résistance à l'usure : la fonte (en particulier la fonte ductile) possède une résistance à la traction et une dureté élevées, capable de supporter des charges importantes et des frottements fréquents, ce qui la rend adaptée aux environnements à fortes contraintes tels que les engins de chantier et les machines-outils.
Bonne résistance à la compression : la résistance à la compression de la fonte dépasse celle de nombreux métaux, ce qui la rend adaptée aux applications nécessitant un support structurel (comme les socles d’équipements et les carters de machines lourdes).
2. Excellentes propriétés d'amortissement et de réduction des vibrations
La microstructure de la fonte (comme les paillettes de graphite ou le graphite sphérique) absorbe efficacement l'énergie vibratoire, réduisant ainsi la résonance et le bruit en fonctionnement. Elle est particulièrement adaptée aux applications exigeant une grande stabilité, telles que les machines-outils de précision et les blocs-moteurs.
3. Résistance aux hautes températures et stabilité thermique : La fonte possède un faible coefficient de dilatation thermique, ce qui minimise la déformation à haute température et lui confère une excellente résistance à la fatigue thermique (par exemple, la fonte grise HT250 peut être utilisée dans des environnements à haute température). Elle est couramment employée dans la fabrication de composants résistants à la chaleur, tels que les moteurs à combustion interne et les disques de frein.
Industrie : Bâti de machines-outils, réducteurs, châssis de presses hydrauliques.
Automobile : Blocs-moteurs, carters de transmission, composants de freinage.
Infrastructures : plaques d'égout sur les canalisations, boîtes de distribution électrique.
Appareils/Outils : Socles de machines à coudre traditionnels, boîtiers d’outils robustes.
Type d'ouvrage:
Fonte grise (HT150, HT200, HT250, conforme à GB/T 9439 ou ASTM A48)
Fonte ductile (QT400-15, QT450-10, conforme à GB/T 1348 ou ASTM A536)
Gamme de dimension:
Diamètre extérieur/intérieur : 50 mm à 3 000 mm (personnalisable selon l’application)
Épaisseur de paroi : 5 mm à 50 mm (selon les exigences de pression)
Longueur/Hauteur : Déterminées par les exigences de conception.
Note de pression:
Basse pression (moins de 0.6 MPa), moyenne pression (1.0-2.5 MPa), haute pression (nécessite une conception spéciale).
Traitement de surface:
Peinture, galvanisation, noircissement ou revêtement d'huile antirouille.
Exigences de pression :
Rugosité de surface (Ra1.6-Ra6.3), tolérances géométriques et de position (par exemple, planéité, concentricité).
1. Phase de conception du processus
La modélisation est réalisée à l'aide d'un logiciel de CAO à partir des plans. Des simulations par éléments finis (CAE) sont ensuite utilisées pour simuler le remplissage du moule et la solidification. Le système d'alimentation, la colonne montante et l'agencement du refroidisseur sont optimisés afin de minimiser les défauts tels que les retassures et les bulles d'air.
Production de moules/modèles
Moulage au sable : Fabriquer des moules en bois ou en métal (pour le moulage).
Moulage sous pression/Moulage de moules métalliques : Fabrication de moules en acier, en tenant compte du retrait et de la finition de surface.
Moulage à la cire perdue : Fabriquez des maquettes solides à l'aide de plastique mousse.
2. Moulage et fabrication de noyaux
Préparation du sable de moulage : Le sable de quartz + liant (argile, résine, etc.) doivent être contrôlés en termes de résistance et de perméabilité à l’air.
Moulage : Les moules en sable supérieur et inférieur sont créés manuellement ou à la machine (compression par vibration ou moulage par injection). Les structures complexes nécessitent un positionnement précis du noyau.
Moulage sous pression : du métal en fusion est injecté sous haute pression dans un moule en acier. Convient aux coques à parois minces.
Moulage à cire perdue : appliquer de la cire sur le moule, créer la coquille, puis démouler. Convient aux pièces complexes de haute précision.
3. Faire fondre et verser
Fonte : Utiliser un cubilot ou un four électrique pour contrôler l’équivalent carbone, la teneur en soufre et en phosphore. Coulée d’aluminium : La fusion dans un four à résistance nécessite un affinage et un dégazage (à l’argon ou par ajout d’un solvant).
Contrôle de la température : Fonte 1200-1400°C, alliage d'aluminium 680-750°C.
Contrôle de la vitesse : Évitez les turbulences susceptibles de provoquer des inclusions de scories ou de la porosité.
4. Refroidissement et nettoyage
Refroidissement : Refroidissement naturel ou vitesse de refroidissement contrôlée (pour éviter les fissures de contrainte).
Élimination du sable : Une machine d'élimination vibrante retire le sable de moulage et réduit la température de coulée à moins de 200 °C.
Retirer la colonne montante (découpe au gaz ou sciage).
Le grenaillage élimine le sable de surface.
Éliminer les bavures et les écailles par meulage.
Contrôle des matières premières
Utilisez un spectromètre pour surveiller en temps réel la composition de fusion (C, Si, Mn, P, S, etc.) afin de garantir la conformité aux normes (telles que HT250 : C 3.0-3.3 %, Si 1.8-2.2 %).
La fonte ductile nécessite un contrôle de la teneur résiduelle en Mg (0.03-0.06%) et en éléments de terres rares. Désoxydation : Ajouter de l'aluminium ou un alliage silicium-calcium pour réduire les pores.
Sphéroïdisation : La fonte ductile est obtenue par poinçonnage ou par alimentation en fil (taux de sphéroïdisation ≥ 90 %). Précision du moule : Optimisation par simulation 3D du système de coulée et de masselottes (logiciel ProCAST/Magma), le défaut d’alignement de la surface de séparation est ≤ 0.2 mm. Sable résineux : résistance à la traction ≥ 1.2 MPa, humidité ≤ 4 %.
Perte de mousse : billes de polystyrène expansé pré-expansées, densité 0.018-0.022 g/cm³. Contrôle de la température : fonte grise 1300-1400 °C, fonte ductile 1350-1420 °C. Contrôle du débit de coulée : 0.5-1.0 kg/s. Porosité : perméabilité à l'air du sable de moulage ≥ 80, mise sous vide avant coulée (perte de mousse). Retrait : ajout de fonte trempée pour les parois épaisses, volume de masselotte ≥ 30 % de la zone de compensation du retrait.
Moulage en sable:
Sable résineux : haute précision, adapté aux petites séries de pièces complexes.
Sable enrobé : surface lisse, convient aux corps de vannes à parois minces.
Utilisé pour les corps de vannes de petite taille et de haute précision afin de réduire les opérations de traitement ultérieures.
Lors du moulage au sable, le noyau doit être positionné avec précision (par exemple, dans le canal d'écoulement) afin d'éviter toute excentricité.
Fusion et coulée : contrôler strictement la température (1300-1400℃ pour la fonte, 1500-1600℃ pour l'acier coulé) afin d'éviter l'oxydation et l'inclusion de scories.
Refroidissement et nettoyage : refroidissement lent pour réduire les contraintes, et retrait de la tête de coulée après vibration du sable.
Traitement thermique : recuit ou normalisation pour éliminer les contraintes internes ; la fonte ductile nécessite une sphéroïdisation.
exigences clés du processus
(1) Usinage grossier : Enlever rapidement l'excédent et réserver 0.3 à 0.5 mm pour la finition.
Équipement : Centre d'usinage vertical/horizontal (tel que DMG MORI), fraiseuse à portique.
Utiliser une fraise à surfacer de grand diamètre (φ80-120 mm) pour usiner de grandes surfaces, paramètres de coupe :
Fonte : vitesse de coupe 120-180 m/min, avance 0.1-0.2 mm/dent.
(2) Semi-finition
Corriger les déformations d'usinage grossières et améliorer la régularité dimensionnelle.
(3) Finition : Exigences de base :
Précision du trou de soupape : niveau IT7 (tolérance de diamètre ±0.015 mm), cylindricité ≤0.01 mm.
Rugosité de surface : Ra 0.8-1.6 μm (la surface d'étanchéité nécessite Ra 0.4 μm).
Processus typique :
Utiliser un outil d'alésage en diamant ou en CBN, micro-usinage (profondeur de coupe 0.05-0.1 mm).
Paramètres d'alésage fin des trous de soupapes en fonte : vitesse 1500-2000 tr/min, avance 0.05-0.1 mm/tr.
Rectification du siège de soupape :
Utilisez une fraise à bout sphérique ou une tête de rectification spéciale pour usiner une courroie d'étanchéité conique (par exemple, un angle de cône de 60°).
Inspection aux rayons X : détection des trous de retrait internes et des fissures (conformément à la norme ASTM E802).
Contrôle par ultrasons : utilisé lorsque l’épaisseur de la paroi est ≥ 20 mm.
Test de pression : 1.5 fois la pression de service pendant 5 minutes sans fuite. La machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) contrôle l’entraxe (±0.02 mm) et la coaxialité (φ0.03 mm).
L'instrument de mesure pneumatique mesure le diamètre du trou de la vanne (résolution 0.001 mm).
Le noyau de la vanne est assemblé de manière simulée pour tester la résistance de commutation et les fuites (telles que ≤10mL/min).
1: Normes en matière de technologies et d'équipements avancés
Technologies de pointe : moulage au sable, moulage de précision et moulage à modèle perdu. Dimensions des pièces moulées selon les exigences du client, poids de 0.5 kg à 10 000 kg.
Équipements d'automatisation : Équipé de lignes de production automatisées, de fours de fusion intelligents (fours à induction moyenne/haute fréquence),
Équipements d'inspection : composition chimique/spectromètre et équipements d'inspection des propriétés mécaniques, machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), détecteur de défauts à rayons X, spectromètre, tests ultrasoniques et autres méthodes d'inspection de haute qualité.
2:Système de gestion de la qualité
ISO 9001 (système de gestion de la qualité)
IATF 16949 (système de gestion de la qualité de l'industrie automobile, notamment pour les pièces automobiles)
Normes internationales de matériaux ASTM/EN/JIS et autres normes internationales.
3:Capacité de personnalisation
Production sur mesure selon les plans du client : ce dernier ne paie que la moitié du prix du moule pour le développement de nouvelles pièces moulées. Délai de fabrication du moule : 20 jours seulement ; délai de moulage : 10 jours ; usinage : 10 jours.
Échantillon express gratuit pour les clients, production en série après validation complète des échantillons clients. Notre entreprise n'impose pas de quantité minimale de commande, offrant ainsi à ses clients un large choix.
4:Des prix compétitifs
Nos prix sont très compétitifs sur le marché, et le prix exact dépend du plan de fonderie et de la quantité commandée. N'hésitez pas à nous contacter pour toute demande.
Carbone, silicium, manganèse, soufre, phosphore, chrome, nickel, cuivre et autres éléments
Résistance à la traction, limite d'élasticité, allongement, dureté, résistance aux chocs
Inspection tridimensionnelle, essais non destructifs, essais de pression, etc.
Chaque pièce est enduite d'huile antirouille ou d'apprêt afin de la maintenir en bon état même après un transport prolongé. Les petites pièces sont emballées sur palettes en caisse bois, et les plus grandes sur palettes .
Jiangsu Shengrong High end Equipment Manufacturing Industry Co., Ltd est une fonderie de fonte professionnelle d'une superficie d'environ 26 000 mètres carrés, représentant un investissement de 80 millions de yuans. Son équipement comprend un four à moyenne fréquence, une ligne de coulée horizontale New East Seoul, une ligne de coulée horizontale Cast Star, une machine de coulée automatique microcristalline, des mélangeurs de 40 et 20 tonnes, une machine à fabriquer des noyaux, une grenailleuse, un centre d'usinage, un tour incliné, une machine à rainurer, un tour vertical, un tour à rails plats et d'autres équipements. L'entreprise dispose également d'équipements de test tels qu'un spectromètre, une machine d'essai de traction et un duromètre, ainsi que de laboratoires d'analyses chimiques. Elle se spécialise dans la fabrication de pièces mécaniques, de pièces automobiles, de pièces de pompes industrielles, de roulements et de pièces de transmission. L'activité principale de l'entreprise est la production de pièces moulées pour broyeurs à boulets QT450-12, 500-7 et 600-3, ainsi que de pièces moulées en fonte grise HT250 et HT300, et de pièces en acier moulé, en acier inoxydable et autres. Face à l'augmentation de son volume d'activité, la production ne se limite plus à son cœur de métier, mais s'étend désormais à la transformation des produits finis, diversifiant ainsi sa production. L'entreprise emploie aujourd'hui plus de 100 personnes, dont une équipe de direction professionnelle et une équipe de développement de nouveaux produits.
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