Jiangsu Shengrong est un fabricant et fournisseur professionnel de poulies en fonte (roues à gorge), de pignons à rouleaux, de poulies à courroie en fonte, de colliers et accouplements d'arbres, de moyeux à souder, de bagues coniques et d'autres produits de transmission de puissance. La qualité des produits est conforme aux normes ISO, DIN, ANSI, AGMA, SAE et JIS.
Nom : Poulies en fonte
Matériau : Fonte grise HT250/GG25
Norme/tolérance : EN1561-2011
Dimensions et poids : Fabrication sur mesure à partir d’un dessin / 40 jours entre la fabrication du moule et le produit fini
Applications : Huilerie / Sucrerie / Usine textile / Concasseur / Laiterie / Rizerie / Papeterie / Broyeur à boulets / Machines agroalimentaires / Industrie gazière / Égreneuses
Avantages de la poulie à courroie en fonte grise Shengrong Casting :
Applications de la poulie en fonte
La poulie en fonte de Shengrong se distingue par sa haute résistance à l'usure, sa forte résistance à la corrosion, sa bonne absorption des chocs et son rapport coût-efficacité, ce qui en fait un choix privilégié dans de nombreux secteurs industriels :
1. Machinerie industrielle
Systèmes de transmission : Cette poulie en fonte est utilisée pour la transmission de puissance des machines-outils, des machines textiles et des machines d’emballage. Reliée aux moteurs ou autres sources d’énergie par des courroies, elle assure une transmission de puissance régulière.
Matériel lourd : Dans les machines minières et les équipements métallurgiques, la poulie en fonte sert d’élément de transmission à charge élevée, résistant à un couple et à des vibrations importants.
2. Machines agricoles
Tracteurs et moissonneuses-batteuses : La poulie en fonte est utilisée pour entraîner des outils agricoles (tels que des batteuses et des pompes d'irrigation), s'adaptant à des environnements extérieurs complexes comme la boue et la poussière.
Équipements de transformation agricole : Pour les rizeries et les broyeurs d’aliments pour animaux, la poulie en fonte assure une transmission de puissance stable, garantissant des opérations de traitement efficaces.
3. Automobiles et transports
Entraînement des accessoires du moteur : Dans certains véhicules utilitaires ou modèles anciens (les voitures modernes utilisent généralement des jantes en alliage plus léger), la poulie de courroie en fonte entraîne les générateurs, les pompes à eau et les compresseurs de climatisation.
Transport ferroviaire : Il est utilisé dans le système de transmission de certaines locomotives ou équipements auxiliaires, tirant parti de sa durabilité pour une utilisation à long terme.
4. Transformation des aliments et des boissons
Équipements de la chaîne de production : Pour les bandes transporteuses, les mélangeurs et autres équipements, des poulies en fonte avec un bon traitement de surface sont sélectionnées pour éviter toute contamination, répondant ainsi strictement aux normes d’hygiène de l’industrie alimentaire.
5. Énergie et électricité
Générateurs : La poulie en fonte est utilisée pour la transmission de puissance des équipements auxiliaires (par exemple, les ventilateurs de refroidissement et les pompes à eau), assurant un fonctionnement stable du générateur.
Production d'énergie éolienne : Dans certains modèles traditionnels d'énergie éolienne, elle joue un rôle clé dans la transmission, résistant au vent extérieur et à l'érosion par le sable.
6. Machines de construction et de génie civil
Bétonnières et grues : La poulie en fonte résiste aux environnements à couple élevé et à fortes vibrations, assurant un fonctionnement fiable des engins de chantier lourds.
7. Machines de fabrication de papier et d'impression
Entraînement par tambour : lorsqu’une transmission fluide est nécessaire, la poulie en fonte utilise ses propriétés d’absorption des chocs pour réduire le bruit et garantir une qualité d’impression/de papier uniforme.
8. Machines navales et portuaires
Machines de pont : Pour les treuils, les équipements de cale et autres systèmes de transmission, la poulie en fonte (avec revêtements anticorrosion spéciaux) résiste à la corrosion de l'eau de mer, s'adaptant ainsi aux environnements marins.
9. Appareils ménagers et petit matériel
Machines à laver et ventilateurs industriels anciens : la poulie en fonte offre une solution de transmission économique et durable, répondant aux besoins opérationnels de base.
Capacité technique
Avantages de la poulie à courroie en fonte grise Shengrong Casting :
Applications de la poulie en fonte
La poulie en fonte de Shengrong se distingue par sa haute résistance à l'usure, sa forte résistance à la corrosion, sa bonne absorption des chocs et son rapport coût-efficacité, ce qui en fait un choix privilégié dans de nombreux secteurs industriels :
1. Machinerie industrielle
Systèmes de transmission : Cette poulie en fonte est utilisée pour la transmission de puissance des machines-outils, des machines textiles et des machines d’emballage. Reliée aux moteurs ou autres sources d’énergie par des courroies, elle assure une transmission de puissance régulière.
Matériel lourd : Dans les machines minières et les équipements métallurgiques, la poulie en fonte sert d’élément de transmission à charge élevée, résistant à un couple et à des vibrations importants.
2. Machines agricoles
Tracteurs et moissonneuses-batteuses : La poulie en fonte est utilisée pour entraîner des outils agricoles (tels que des batteuses et des pompes d'irrigation), s'adaptant à des environnements extérieurs complexes comme la boue et la poussière.
Équipements de transformation agricole : Pour les rizeries et les broyeurs d’aliments pour animaux, la poulie en fonte assure une transmission de puissance stable, garantissant des opérations de traitement efficaces.
3. Automobiles et transports
Entraînement des accessoires du moteur : Dans certains véhicules utilitaires ou modèles anciens (les voitures modernes utilisent généralement des jantes en alliage plus léger), la poulie de courroie en fonte entraîne les générateurs, les pompes à eau et les compresseurs de climatisation.
Transport ferroviaire : Il est utilisé dans le système de transmission de certaines locomotives ou équipements auxiliaires, tirant parti de sa durabilité pour une utilisation à long terme.
4. Transformation des aliments et des boissons
Équipements de la chaîne de production : Pour les bandes transporteuses, les mélangeurs et autres équipements, des poulies en fonte avec un bon traitement de surface sont sélectionnées pour éviter toute contamination, répondant ainsi strictement aux normes d’hygiène de l’industrie alimentaire.
5. Énergie et électricité
Générateurs : La poulie en fonte est utilisée pour la transmission de puissance des équipements auxiliaires (par exemple, les ventilateurs de refroidissement et les pompes à eau), assurant un fonctionnement stable du générateur.
Production d'énergie éolienne : Dans certains modèles traditionnels d'énergie éolienne, elle joue un rôle clé dans la transmission, résistant au vent extérieur et à l'érosion par le sable.
6. Machines de construction et de génie civil
Bétonnières et grues : La poulie en fonte résiste aux environnements à couple élevé et à fortes vibrations, assurant un fonctionnement fiable des engins de chantier lourds.
7. Machines de fabrication de papier et d'impression
Entraînement par tambour : lorsqu’une transmission fluide est nécessaire, la poulie en fonte utilise ses propriétés d’absorption des chocs pour réduire le bruit et garantir une qualité d’impression/de papier uniforme.
8. Machines navales et portuaires
Machines de pont : Pour les treuils, les équipements de cale et autres systèmes de transmission, la poulie en fonte (avec revêtements anticorrosion spéciaux) résiste à la corrosion de l'eau de mer, s'adaptant ainsi aux environnements marins.
9. Appareils ménagers et petit matériel
Machines à laver et ventilateurs industriels anciens : la poulie en fonte offre une solution de transmission économique et durable, répondant aux besoins opérationnels de base.
Capacité technique
Le processus de fabrication des poulies en fonte de Jiangsu Shengrong respecte des normes industrielles strictes et comprend 8 étapes clés afin de garantir la performance et la durabilité du produit. Voici le détail du processus de fabrication :
1. Conception et préparation du moule pour poulie en fonte
Conception du plan : En fonction des conditions d’application (puissance de transmission, vitesse, dimensions d’installation, etc.) et des exigences, concevoir les dimensions, le type de gorge (gorge en V, gorge à plusieurs pans, etc.) et la structure de la poulie en fonte. Ceci garantit que le produit final corresponde aux besoins de transmission réels de l’équipement.
Fabrication de moules : Fabriquer des moules en bois, en métal ou en mousse (selon les méthodes de coulée) pour le moulage au sable de la poulie en fonte, ou préparer des moules métalliques pour le moulage sous pression, jetant ainsi les bases d'une coulée précise de la poulie.
2. Procédé de moulage pour poulie en fonte
(1) Fusion
Préparation des matières premières : Sélectionner la fonte grise (HT150, HT200, etc.) ou la fonte ductile (QT500-7, etc.) comme matériau de base pour la poulie en fonte, et ajouter proportionnellement de la ferraille, de la fonte brute et des matériaux recyclés pour optimiser les performances du matériau.
Fusion du fer en fusion : Faire fondre les matières premières préparées dans un cubilot ou un four électrique et contrôler la température à environ 1400~1500℃ pour assurer une fusion et une fluidité complètes.
Ajustement de la composition : Ajouter des éléments (par exemple, carbone, silicium, manganèse) pour ajuster la composition chimique du fer en fusion, améliorant ainsi la résistance et la résistance à l’usure de la poulie finale en fonte.
(2) Versement
Moulage au sable (méthode traditionnelle) :
Fabrication du moule : Créez une cavité dans un bac à sable (en utilisant du sable humide ou du sable résiné) avec des moules en bois ou autres, adaptés à la forme de la poulie en fonte.
Assemblage du moule : Alignez les boîtes à sable supérieure et inférieure pour former une cavité de moule complète pour la poulie en fonte.
Opération de coulée : Versez le fer en fusion dans la cavité à un débit contrôlé afin d’éviter les bulles d’air ou un remplissage incomplet de la poulie en fonte.
Autres méthodes : Le moulage à modèle perdu est utilisé pour la production de poulies en fonte en petites séries, tandis que le moulage en moule métallique est adopté pour la fabrication en grandes séries afin d’améliorer l’efficacité.
(3) Refroidissement et nettoyage
Une fois la fonte en fusion refroidie et solidifiée dans le moule, démoulez-le, retirez la poulie en fonte brute et éliminez les bavures et les excédents de matière. Procédez ensuite au sablage ou au grenaillage pour dépoussiérer la surface de la poulie et obtenir une base lisse pour les opérations d'usinage ultérieures.
3. Usinage de poulies en fonte
Tournage : Utilisez un tour pour usiner l'alésage intérieur, la face d'extrémité et le cercle extérieur du moyeu de la poulie en fonte, en assurant des dimensions précises et une concentricité optimale, éléments essentiels pour une transmission stable.
Usinage des gorges de courroie (pour poulie en fonte) : Pour les poulies en fonte (un type courant), utilisez des fraiseuses ou des tours à commande numérique pour usiner les gorges de courroie (par exemple, gorges en V, gorges multiples). L’angle et la profondeur des gorges doivent être conformes aux normes industrielles afin de garantir un ajustement précis de la courroie lors de la transmission.
Perçage : Usinage des trous de fixation ou des rainures de clavette sur la poulie en fonte pour assurer un ajustement précis avec l’arbre de transmission, garantissant un transfert de puissance fluide.
4. Traitement thermique (optionnel pour la poulie en fonte)
Recuit : Pour les poulies en fonte ductile, le recuit est effectué afin d'éliminer les contraintes de coulée et d'améliorer l'usinabilité, réduisant ainsi le risque de déformation pendant l'utilisation.
Trempe superficielle : Pour les poulies en fonte nécessitant une résistance élevée à l’usure (par exemple, celles utilisées dans les transmissions à usage intensif), trempez la surface de la gorge pour améliorer la dureté et prolonger la durée de vie.
5. Test d'équilibrage dynamique (étape clé pour les poulies en fonte à grande vitesse)
Les poulies en fonte utilisées dans les transmissions à grande vitesse (par exemple, pour les machines industrielles) doivent subir des tests d'équilibrage dynamique. L'ajout de contrepoids, le retrait de matière ou l'ajustement de la répartition du poids permettent d'éliminer tout déséquilibre et d'éviter ainsi les vibrations, le bruit et l'usure prématurée de la poulie en fonte pendant son fonctionnement.
6. Traitement de surface et protection antirouille pour poulie en fonte
Pour améliorer la résistance à la corrosion de la poulie en fonte (notamment pour les environnements extérieurs ou humides) :
Peinture/Plaquage : Appliquer une peinture antirouille, une galvanisation ou une phosphatation sur la surface de la poulie en fonte.
Lubrification : Pour un stockage de courte durée, enduire la poulie en fonte d’huile antirouille pour éviter la formation de rouille.
7. Contrôle qualité des poulies en fonte
Contrôle dimensionnel : utiliser un pied à coulisse, une machine à mesurer tridimensionnelle, etc., pour vérifier les dimensions clés (par exemple, le diamètre du trou intérieur, la profondeur de la gorge) de la poulie en fonte, en veillant à la conformité aux normes de conception.
Inspection visuelle : Vérifier que la poulie en fonte ne présente pas de défauts tels que des fissures, des pores ou des trous de sable ; rejeter les produits non conformes afin de garantir la qualité.
8. Emballage et entreposage des poulies en fonte
Emballez la poulie en fonte qualifiée selon les exigences du client (par exemple, caisses en bois, palettes ou films résistants à l'humidité), indiquez clairement les spécifications et les modèles, et stockez-les dans l'entrepôt en vue de l'expédition, afin de garantir que le produit parvienne aux clients en bon état.
Conception du dessin : Concevoir la taille, le type de gorge (par exemple, gorge en V, gorge à plusieurs coins, etc.) et la structure de la poulie en fonction des exigences d’utilisation (telles que la puissance de transmission, la vitesse, la taille d’installation, etc.).
Fabrication de moules : Fabriquer des moules en bois, en métal ou en mousse perdue pour le moulage au sable (choisis en fonction du procédé de moulage), ou préparer des moules en métal pour le moulage sous pression.
1 : Fusion
Utilisez de la fonte grise, de la ferraille, de la fonte brute et des matériaux recyclés en proportions adéquates. Faites fondre le tout dans un four électrique et contrôlez la température (environ 1400-1500 °C). Ajoutez des éléments d'alliage (comme du carbone, du silicium et du manganèse).
2 : Modélisation : Utilisez un moule en bois pour créer une cavité dans un bac à sable (sable humide, sable résineux, etc.).
Fusion : Alignez les bacs à sable supérieur et inférieur pour former une cavité complète.
Coulée : Versez le fer en fusion dans la cavité en veillant à contrôler le débit pour éviter les pores.
3Après refroidissement, déballez la boîte, retirez la tête de coulée, les bavures et sablez ou grenaillez pour nettoyer le sable de surface.
Tournage : Utilisez un tour pour usiner l'alésage intérieur, la face d'extrémité et le cercle extérieur du moyeu de roue afin de garantir la précision dimensionnelle et la concentricité.
Usinage des rainures : Utilisez une fraiseuse ou un tour CNC pour usiner les rainures de la courroie (telles que les rainures en V, les rainures à plusieurs coins) afin de garantir que l'angle et la profondeur de la rainure répondent aux exigences.
Perçage : usiner le trou de montage ou la rainure de clavette pour assurer la précision de l’arbre.
Contrôle dimensionnel : vérifier les dimensions clés à l’aide d’un pied à coulisse, d’une machine à mesurer tridimensionnelle, etc.
Inspection visuelle : absence de défauts tels que fissures, pores, trous de sable, etc.
Essais de performance : Échantillonnage pour essais de dureté, vérification de l’équilibre statique/dynamique.
1: Normes en matière de technologies et d'équipements avancés
Technologies de pointe : moulage au sable, moulage de précision et moulage à modèle perdu. Dimensions des pièces moulées selon les exigences du client, poids de 0.5 kg à 10 000 kg.
Équipements d'automatisation : Équipé de lignes de production automatisées, de fours de fusion intelligents (fours à induction moyenne/haute fréquence),
Équipements d'inspection : composition chimique/spectromètre et équipements d'inspection des propriétés mécaniques, machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), détecteur de défauts à rayons X, spectromètre, tests ultrasoniques et autres méthodes d'inspection de haute qualité.
2:Système de gestion de la qualité
ISO 9001 (système de gestion de la qualité)
IATF 16949 (système de gestion de la qualité de l'industrie automobile, notamment pour les pièces automobiles)
Normes internationales de matériaux ASTM/EN/JIS et autres normes internationales.
3:Capacité de personnalisation
Production sur mesure selon les plans du client : ce dernier ne paie que la moitié du prix du moule pour le développement de nouvelles pièces moulées. Délai de fabrication du moule : 20 jours seulement ; délai de moulage : 10 jours ; usinage : 10 jours.
Échantillon express gratuit pour les clients, production en série après validation complète des échantillons clients. Notre entreprise n'impose pas de quantité minimale de commande, offrant ainsi à ses clients un large choix.
4:Des prix compétitifs
Nos prix sont très compétitifs sur le marché, et le prix exact dépend du plan de fonderie et de la quantité commandée. N'hésitez pas à nous contacter pour toute demande.
Carbone, silicium, manganèse, soufre, phosphore, chrome, nickel, cuivre et autres éléments
Résistance à la traction, limite d'élasticité, allongement, dureté, résistance aux chocs
Inspection tridimensionnelle, essais non destructifs, essais de pression, etc.
Chaque pièce est enduite d'huile antirouille ou d'apprêt afin de la maintenir en bon état même après un transport prolongé. Les petites pièces sont emballées sur palettes en caisse bois, et les plus grandes sur palettes .
Jiangsu Shengrong High end Equipment Manufacturing Industry Co., Ltd est une fonderie de fonte professionnelle d'une superficie d'environ 26 000 mètres carrés, représentant un investissement de 80 millions de yuans. Son équipement comprend un four à moyenne fréquence, une ligne de coulée horizontale New East Seoul, une ligne de coulée horizontale Cast Star, une machine de coulée automatique microcristalline, des mélangeurs de 40 et 20 tonnes, une machine à fabriquer des noyaux, une grenailleuse, un centre d'usinage, un tour incliné, une machine à rainurer, un tour vertical, un tour à rails plats et d'autres équipements. L'entreprise dispose également d'équipements de test tels qu'un spectromètre, une machine d'essai de traction et un duromètre, ainsi que de laboratoires d'analyses chimiques. Elle se spécialise dans la fabrication de pièces mécaniques, de pièces automobiles, de pièces de pompes industrielles, de roulements et de pièces de transmission. L'activité principale de l'entreprise est la production de pièces moulées pour broyeurs à boulets QT450-12, 500-7 et 600-3, ainsi que de pièces moulées en fonte grise HT250 et HT300, et de pièces en acier moulé, en acier inoxydable et autres. Face à l'augmentation de son volume d'activité, la production ne se limite plus à son cœur de métier, mais s'étend désormais à la transformation des produits finis, diversifiant ainsi sa production. L'entreprise emploie aujourd'hui plus de 100 personnes, dont une équipe de direction professionnelle et une équipe de développement de nouveaux produits.
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