Définition de la fonderie de fonte
Une fonderie est une usine qui produit des pièces moulées en faisant fondre du métal, en versant le métal liquide dans un moule, puis en le laissant se solidifier. Les fonderies produisent bien plus que des pièces métalliques pour moteurs, chemins de fer ou pipelines ; elles fabriquent également des composants de machines. En effet, 90 % des biens manufacturés dépendent de pièces moulées.

Le processus de coulée en fonderie de fer
Les étapes générales du moulage sont le modelage, la mise en forme, la fusion, la coulée, l'éjection, le nettoyage, l'ébavurage et le contrôle.
La forme finale de la pièce moulée correspond au moule dans lequel elle est coulée. Ce dernier est donc soigneusement façonné à l'aide d'un modèle – une réplique en bois ou en métal de l'objet à mouler. Le matériau le plus courant pour les moules est le sable de silice, mais on peut utiliser divers autres matériaux selon le métal à couler et la méthode employée.
Le four est rempli de métal et chauffé au-dessus de son point de fusion. Une fois que le métal en fusion atteint la température de coulée requise, il est extrait du four par un bec verseur et versé dans une poche de coulée en acier revêtue de réfractaire. Les scories et impuretés présentes à la surface du métal en fusion sont écumées. La poche est ensuite basculée, déversant le métal en fusion dans la cavité du moule.
Le moule refroidit, le métal se solidifie, puis la pièce est démoulée et nettoyée. Elle est ensuite ébarbée, une opération qui consiste à retirer l'excédent de matière pour atteindre les dimensions spécifiées du produit fini. Selon les spécifications de la pièce, l'ébarbé peut être rapide et simple ou extrêmement minutieux. La pièce finie est inspectée par la fonderie avant expédition.
Les fonderies ne se contentent pas de produire des pièces brutes moulées. Elles réalisent de nombreuses opérations qui comprennent souvent la conception des pièces, la fabrication d'outils, le prototypage, l'usinage, l'assemblage et d'autres services après-vente.

équipement de fonderie de fonte
Ils regroupent toutes les machines et tous les équipements nécessaires à la fabrication des moules et des noyaux, au moulage et au formage. Cette catégorie comprend notamment les grands fours, les poches de coulée, les chariots élévateurs, les grues, les convoyeurs et les bateaux de transfert. Tous les équipements de fonderie sont spécialement conçus pour fonctionner de manière fiable aux hautes températures de l'atelier de fusion.
La principale différence entre les fonderies réside dans le type de métaux qu'elles travaillent : métaux ferreux (fer ou acier) ou métaux non ferreux (aluminium, laiton, bronze, cuivre, etc.). Le type d'équipement précis dépend des métaux utilisés ; les fours à arc électrique sont idéaux pour le traitement de l'acier, tandis que les fonderies spécialisées dans le cuivre privilégient les fours à induction. La taille des fours varie, allant de petits modèles de table à des unités pesant plusieurs tonnes. Leur rendement peut aller de quelques grammes à plusieurs tonnes. Cette même variabilité de formes et de dimensions s'applique aux mouleuses, aux façonneuses et à la plupart des autres équipements de fonderie.

Conception et introduction à la fonderie
L'activité principale d'une fonderie est la fusion du métal, qui requiert des températures supérieures à 1 425 °C (2 600 °F). La nature violente et imprévisible des réactions chimiques à ces températures extrêmement élevées exige des procédures de sécurité tout aussi rigoureuses. Dans une fonderie, tout est conçu pour minimiser les risques liés à la fusion et au transport du métal.
Le chargement du métal dans un four de fusion est l'une des opérations les plus dangereuses en fonderie. Les températures ambiantes y sont élevées. Les fondeurs doivent porter des casques, des lunettes de protection, des écrans faciaux et des vêtements épais en aluminium. La hauteur sous plafond des fonderies permet une bonne circulation de l'air.
Une fois le métal fondu, il doit encore être transporté dans la fonderie pour être coulé dans les moules. Des précautions sont prises pour éviter les déversements, notamment sur ou à proximité des ouvriers. Les voies de circulation sont balisées et dégagées. Le trafic dans la fonderie est strictement contrôlé afin qu'aucune personne non autorisée ne se trouve sur le passage du métal en fusion pendant son transport. Des engins mécaniques (chariots élévateurs, poches de coulée mécaniques) sont utilisés pour limiter davantage les contacts humains.
Malgré toutes les précautions, des déversements peuvent survenir. Pour minimiser les dégâts, les sols des fonderies sont constitués de matériaux inertes et ignifuges. La terre compactée est la solution la plus économique et sans doute la plus efficace. Le béton ordinaire se fissure au contact du métal liquide, mais on peut utiliser du béton haute température résistant aux chocs thermiques.
La conception axée sur la sécurité et les équipements de protection contribuent à réduire les risques pour les travailleurs et les équipements, mais la véritable clé de la sécurité des opérations de fonderie réside dans un ouvrier fondeur qualifié doté d'une excellente conscience de la situation, de force et d'endurance.

Tendances de l'industrie du fonderie
Les pièces moulées sont produites dans des fonderies du monde entier. L'industrie de la fonderie connaît actuellement d'importantes mutations qui influent sur la qualité et le coût pour le consommateur final. Les technologies de fonderie continuent de progresser et l'activité de base des fonderies évolue et se diversifie. Les tendances les plus marquantes sont la production à grande échelle, l'automatisation et les finitions sur site. Le coût des matières premières, notamment des métaux recyclés, a baissé, mais l'industrie reste confrontée à un dilemme de rentabilité en raison de la hausse rapide des coûts de main-d'œuvre. Cette hausse est un facteur majeur d'automatisation, d'autant plus que le travail en fonderie est dangereux et pénible. Une avancée significative dans l'automatisation des fonderies pourrait permettre de réduire les coûts des pièces automobiles, des roues de train et de toute autre pièce moulée pouvant être produite en série.