Les moulages en mousse perdus sont des problèmes courants des systèmes à pression négative.
Pression négative insuffisante ou instable des moulages en mousse perdus
Panne de l'équipement : l'usure de la turbine de la pompe à vide, le vieillissement ou l'endommagement du joint, etc., entraîneront une diminution ou une instabilité de la capacité d'extraction d'air ; une panne du moteur et une courroie de transmission desserrée affecteront également son fonctionnement normal.
Fuites dans la canalisation : Des fuites peuvent survenir dans la canalisation d'échappement, la canalisation de raccordement du bac à sable et d'autres parties, telles qu'une mauvaise étanchéité à l'interface de la canalisation, le vieillissement et la rupture de la canalisation, etc., ce qui entraînera l'entrée d'air dans le système et provoquera des fluctuations de pression négative.
Défaillance de la vanne : Si la vanne sur la canalisation est mal étanche, si le noyau de la vanne est usé ou bloqué, cela affectera la circulation et le contrôle du gaz, entraînant une pression négative instable.
Mauvaise étanchéité du bac à sable : la paroi, la porte, le gobelet verseur et d’autres éléments du bac à sable ne sont pas correctement étanches. Si le joint d’étanchéité est ancien, endommagé ou mal installé, de l’air s’infiltrera dans le bac à sable lors de la suppression de la dépression, provoquant des fluctuations de pression.
Perméabilité irrégulière du sable de moulage : Une granulométrie irrégulière du sable de moulage, une teneur en liant inadaptée ou un mélange de sable non homogène peuvent entraîner d’importantes variations de perméabilité. Lors de la mise sous vide, la vitesse de passage du gaz à travers le sable est irrégulière, ce qui provoque des fluctuations de la pression négative.
Défauts de moulage des pièces en mousse perdues
Soufflures : Une pression négative insuffisante ou instable empêchera l’évacuation à temps du gaz généré par la pyrolyse du moule en mousse, entraînant la formation de pores ; une faible perméabilité à l’air du revêtement entravera également l’évacuation du gaz et formera des pores.
Effondrement du moule : Une pression négative faible ou instable, ainsi qu’une compacité insuffisante du sable de moulage dans le moule, peuvent entraîner l’effondrement de ce dernier. Un décalage entre la vitesse de remplissage du métal en fusion et la vitesse de disparition du blanc du moule provoque des variations de pression anormales, pouvant également causer l’effondrement du moule. Enfin, une faible résistance et une épaisseur inadaptée du revêtement, ne permettant pas un soutien efficace du moule, peuvent également entraîner l’effondrement du moule.
Adhérence du sable : Une pression négative excessive aggravera la pénétration du métal en fusion dans le sable et provoquera un effet d’adhérence à la paroi, ce qui ne favorise pas l’adsorption de la mousse liquide par le revêtement et génère de nombreux pores.
Défauts de carbone : Une pression négative insuffisante ne permettra pas d’éliminer à temps la vaporisation de la mousse, ce qui entraînera le maintien du produit de fusion de la mousse plastique sur la pièce moulée, provoquant des défauts de carbone.
Autres problèmes liés à la perte des moulages en mousse
Projections et fumée noire lors du coulage : Le godet de coulée est humide, le moule blanc est dense, il y a trop de colle et de produit de réparation de surface, le revêtement n’est pas respirant, la pression négative dans le bac à sable est trop faible, le modèle n’est pas sec, la poussière dans le sable de moulage est trop importante, la pression négative est instable, etc., ce qui peut provoquer des projections et de la fumée noire lors du coulage.
Décollement de la surface du revêtement : Faible résistance du revêtement, adhérence insuffisante entre les couches de revêtement. Cette combinaison entraînera le décollement de la surface du revêtement et affectera la qualité de la pièce moulée.
Méthodes de résolution des problèmes courants des systèmes de pression négative pour le moulage de mousse perdue :
Pression négative insuffisante ou instable
Contrôlez et entretenez la pompe à vide : vérifiez régulièrement la turbine, les joints, etc. de la pompe à vide et remplacez à temps les pièces usées ou endommagées ; nettoyez le tuyau d’admission d’air et le filtre pour empêcher les débris de pénétrer dans le corps de la pompe et d’affecter l’efficacité de l’extraction d’air.
Vérifiez le système de canalisations : examinez attentivement le tuyau d’extraction d’air, le tuyau de raccordement du bac à sable et les autres pièces, colmatez les fuites ou remplacez les tuyaux vétustes et endommagés ; vérifiez l’étanchéité de la vanne pour vous assurer que le noyau de la vanne n’est ni usé ni bloqué, et assurez-vous du débit normal de gaz.
Vérifiez le bac à sable et le sable de moulage : remplacez les joints d’étanchéité usés et endommagés du bac à sable et assurez-vous que la paroi, la porte, le godet de coulée et les autres parties du bac sont bien étanches ; assurez-vous que la granulométrie du sable de moulage est uniforme, que la teneur en liant est appropriée et que le mélange de sable est homogène, afin d’améliorer la perméabilité à l’air du sable de moulage.
Optimisation du processus : Contrôler la vitesse et la quantité d’ajout de sable pour éviter un compactage inégal du moule ; ajuster les paramètres de compactage par vibration pour améliorer la compacité et la perméabilité à l’air du moule ; adapter les paramètres du processus en fonction des variations de température et d’humidité ambiantes.
Défauts de coulée
Évents : Sélectionner la pression négative appropriée pour assurer l’évacuation en temps voulu des gaz générés par la pyrolyse du moule en mousse ; utiliser un revêtement à bonne perméabilité à l’air, appliqué uniformément et d’épaisseur appropriée ; augmenter la température de coulée pour permettre la décomposition complète du métal liquide en début de remplissage et la vaporisation du moule en mousse ; optimiser la conception du système de coulée pour éviter tout mélange de gaz et de métal liquide.
Boîte de décompression : Ajuster la pression négative appropriée et réparer les fuites et les obstructions du système de pression négative ; s’assurer que le revêtement présente une résistance élevée et une perméabilité à l’air appropriée, et le sécher sur place ; contrôler la vitesse de remplissage du métal liquide pour qu’elle corresponde à la vitesse de disparition du moule blanc ; s’assurer que l’apport de sable supérieur est suffisant et prendre des mesures anti-éclaboussures.
Adhérence du sable : contrôler la pression négative pour éviter une pression négative excessive ; sélectionner des revêtements appropriés pour améliorer leur réfractarité et leur imperméabilité ; optimiser le processus de coulée pour réduire la température et la vitesse de coulée du métal en fusion.
Défauts de carbone : augmenter la pression négative, par exemple en épaississant le tuyau d’échappement, en ajoutant des tuyaux d’échappement à pression négative, etc. ; renforcer l’étanchéité du bac à sable et nettoyer à temps les déchets déversés sur le dessus du bac à sable ; s’assurer que le moule en mousse est complètement sec.
D'autres problèmes
Refoulement de peinture et fumée noire : cuire et sécher le godet de coulée, réduire la densité du moule blanc, réduire la quantité d’adhésif utilisée pour le collage, améliorer la perméabilité à l’air du revêtement, augmenter la dépression dans le bac à sable, réduire l’humidité dans la salle de séchage, tamiser régulièrement la poussière du sable de moulage, stabiliser le flux de dépression et contrôler le débit au début de la coulée.
Écaillage de la surface du revêtement : améliorer la résistance et l’adhérence du revêtement, assurer une parfaite adhérence des couches ; contrôler la température et la durée de séchage pour éviter les fissures et l’écaillage dus à un séchage excessif.
