Pourquoi choisir la fonderie Shengrong pour vos pièces de fonderie en fonte grise ?

Nous fabriquons sur mesure une large gamme de pièces en fonte grise, nuances HT200 à HT350, selon les plans du client. Excellentes propriétés mécaniques et dureté modérée, généralement comprise entre 180 et 250 Brinell (HB). Amortissement des vibrations exceptionnel : la structure en graphite de la fonte grise absorbe efficacement les vibrations, surpassant ainsi l’acier. Résistance à l’usure : la matrice perlitique (≥ 80 %) offre une résistance à l’usure élevée, la rendant idéale pour des pièces telles que les rails de guidage et les chemises de cylindre.

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Pourquoi choisir la fonderie Shengrong pour vos pièces de fonderie en fonte grise ?

Pourquoi choisir la fonderie de fonte grise Shengrong ?

Excellentes propriétés mécaniques. Microstructure uniforme. Surface lisse. Excellente usinabilité. Longue durée de vie.

Excellentes propriétés mécaniques

Résistance à la traction : La résistance à la traction réelle des nuances HT250 et supérieures dépasse systématiquement la norme.
Dureté modérée : La dureté Brinell (HB) se situe généralement entre 180 et 250, assurant l'usinabilité (par exemple, la dureté HT200 est d'environ 180-220 HB).
Bonne absorption des chocs : La structure en graphite de la fonte grise absorbe efficacement les vibrations, surpassant celle de l’acier.
Résistance à l'usure : La matrice de perlite (≥80%) offre une résistance à l'usure élevée, la rendant adaptée à des pièces telles que les rails de guidage et les chemises de cylindre.

Microstructure uniforme

Morphologie du graphite : Le graphite de type A (uniforme, non directionnel) prédomine, avec une longueur modérée (grades 3 à 5, environ 100 à 300 µm). Éviter le graphite de type D (trop fin) ou de type E (directionnel).
Structure de la matrice : teneur élevée en perlite (≥90 % de préférence), faible teneur en ferrite (<10 %) et absence de cémentite libre (pour éviter la tendance à la fonte blanche).
Exempt de défauts nuisibles : absence de micro-retrait, d’inclusions de scories, d’eutectiques soufre-phosphore, etc.

Qualité de surface et dimensionnelle

Surface lisse : exempte de défauts tels que l'accumulation de sable, les pores, les soudures à froid, les fissures et les bavures de moulage minimales.
Précision dimensionnelle : Conforme aux tolérances des dessins, avec des zones clés (telles que les surfaces d'assemblage) usinées avec précision.
Couleur de la section transversale : La surface de fracture est d'un gris foncé uniforme, sans taches blanches brillantes (cémentite) ni grains grossiers.

Bonnes performances du processus

Excellente usinabilité : une dureté modérée permet de minimiser l'usure des outils et la production de copeaux.
Fluidité de coulée : Excellent remplissage du moule lors de la coulée, convient aux pièces complexes à parois minces (par exemple, épaisseur de paroi de 3 à 5 mm).

Faible contrainte résiduelle : après recuit, la déformation est minimale (par exemple, après traitement de vieillissement, la déformation peut être contrôlée à moins de 0.1 mm/m).

Performances fiables de l'application

Longue durée de vie : Faible usure dans les environnements de frottement et de vibration (tels que les blocs moteurs et les disques de frein).
Absence de défaillance prématurée : aucune fracture due à la concentration des contraintes causée par le retrait ou la porosité.
Étanchéité : Lorsqu'il est utilisé dans des composants hydrauliques, aucune fuite n'est observée après un test de pression (par exemple, pression ≥ 5 MPa).

Contrôle des processus de production clés

Optimisation de la composition : C (3.0-3.6%), Si (1.8-2.4%), équivalent carbone (CE ≈ 4.0-4.3) proche du point eutectique.
Inoculation : Utilisez un inoculant 75Si-Fe pour une excellente inoculation instantanée et un raffinement du graphite.
Vitesse de refroidissement : Évitez un refroidissement excessif du moule en sable pour prévenir le blanchiment. Utilisez un moule en fer sablé si nécessaire.

Utilisation optimale des pièces moulées en fonte grise

Bâti/Socle de machine-outil : La fonte grise (telle que HT200 et HT250) offre une excellente absorption des chocs, absorbant les vibrations de la machine et assurant la précision d'usinage.
Blocs-cylindres/culasses de moteur : La fonte grise (telle que HT150) tire parti de sa résistance à la chaleur et de ses propriétés de moulage, ce qui la rend adaptée aux formes complexes et aux composants soumis à des cycles thermiques.
Carter de boîte de vitesses/réducteur : Le faible coût et la haute résistance à l’usure de la fonte grise en font un choix privilégié.
Tambours/disques de frein : La fonte grise (HT250 et plus) offre un coefficient de friction et une dissipation de chaleur élevés, ce qui la rend adaptée aux systèmes de freinage.
Vilebrequins/Volants d'inertie : La fonte grise à haute résistance (telle que HT300) est utilisée pour les composants soumis à des charges dynamiques élevées.

Choisir des pièces de fonderie en fer et en acier chez Shengrong Foundry

Plus de 10 ans d'expérience en fonderie sur mesure, une qualité de processus de fonderie stable, une équipe d'ingénieurs fondeurs professionnels, un système de formation performant pour les opérateurs, un équipement de contrôle qualité complet et un excellent service après-vente. Envoyez-nous votre plan détaillé pour obtenir un devis.

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Comparaison des qualités de fonte grise selon les normes mondiales

Répondre précisément aux exigences de votre projet

Catégories de matériaux en fonte grise
Pays Standard Équivalents en nuances de fonte grise (fonte grise)
ISO ISO 185 100 150 200 250 300 350 -
Chine Go 9439 HT100 HT150 HT200 HT250 HT300 HT350 -
États-Unis ASTM A48 - NO.20 NO.30 NO.35 NO.40 NO.50 NO.55
NO.25 NO.45 NO.60
Allemagne DIN 1691 GG10 GG15 GG20 GG25 GG30 GG35 GG40
du EN 1561 FR-GJL-100 FR-GJL-150 FR-GJL-200 FR-GJL-250 FR-GJL-300 FR-GJL-350
Japon JIS G5501 FC100 FC150 FC200 FC250 FC300 FC350 -
Italie UNI 5007 G10 G15 G20 G25 G30 G35 -
France NF A32-101 - FGL150 FGL200 FGL250 FGL300 FGL350 FGL400
UK BS 1452 100 150 200 250 300 350 -
Inde EST 210 - FG150 FG200 FG260 FG300 FG350 FG400
Espagne UNF - FG15 FG20 FG25 FG30 FG35 -
Belgique NBN 830-01 FGG10 FGG15 FGG20 FGG25 FGG30 FGG35 FGG40
Australie AS 1830 - T150 T220 T260 T300 T350 T400
Suède PE 14 01 O110 O115 O120 O125 O130 O135 O140
Norvege NS11 100 SJG100 SJG150 SJG200 SJG250 SJG300 SJG350 -
Résistance à la traction minimale (MPa) 100 150 200 250 300 350 -

Ligne de production complète de moulage au sable de fonte grise

Équipements de pointe pour la fabrication de pièces moulées en fonte grise sur mesure de haute qualité

01
Équipement professionnel de fonderie de fonte grise

Ligne de moulage horizontale Cast Star / Machine de coulée automatique microcristalline / Machine de moulage New Donger / Système de mélange et séparateur de sable / Machine de fabrication de noyaux / Ligne de traitement de sable automatique 40T / Four à moyenne fréquence 1T (3 ensembles)

02
Équipement d'usinage professionnel

Nous disposons de 1 centre d'usinage horizontal 1005, 6 centres d'usinage horizontaux 630, 1 centre d'usinage horizontal 500, 7 centres d'usinage verticaux 850, 3 centres d'usinage verticaux 1160 et 1 machine à mesurer tridimensionnelle (MMT). Principaux usinages : articulations de robots, boîtes de réduction, boîtiers haute tension en alliage d'aluminium, accessoires pour machines textiles, etc.

03
Équipement de détection autonome

2 spectromètres, 2 machines d'essais de matériaux universelles, un analyseur CS, un analyseur haute vitesse Si-Mn-P, 2 microscopes métallographiques, 2 duromètres Brinell, des machines d'essais de choc, des détecteurs de perméabilité du sable de moulage et un laboratoire d'essais physico-chimiques indépendant

04
Assurance de la qualité

Inspection de moulage
1. Inspections visuelles
2. Contrôles dimensionnels
3. Inspections chimiques
4. Inspections des propriétés mécaniques

05
Technologie et R&D

Nous disposons d'un centre de R&D des matériaux, doté de capacités de création de moules tridimensionnels CAO et UG et équipé d'un service de R&D indépendant.

Comment Shengrong garantit la qualité de ses produits

1. Contrôle de l'étape de conception
Conception structurelle rationnelle : éviter les changements brusques d’épaisseur des parois et les angles vifs, et utiliser des transitions d’angles arrondies pour réduire la concentration des contraintes.
Examen de la faisabilité : s'assurer que la conception de la pièce moulée répond aux exigences du processus de moulage (par exemple, angle de dépouille, tolérance de retrait).
2. Contrôle des matières premières
Matériaux métalliques : Contrôler strictement la composition chimique (par exemple, l’équivalent carbone, les impuretés) afin de garantir la pureté du matériau fondu.
Procédé de fusion : Contrôler la température de fusion et désoxyder et dégazer (par exemple, utiliser un raffinage à l'argon) pour éviter les inclusions et les gaz résiduels.
3. Contrôle de processus
Qualité du moule/de la coque du moule : garantir la précision du moule et la finition de surface, ainsi qu’un compactage uniforme du sable.
Conception du système d'alimentation : Disposez correctement la vanne, la colonne montante et le refroidisseur pour assurer une solidification séquentielle ou simultanée.
Température de déclenchement (une température trop élevée peut entraîner le collage du sable, une température trop basse peut entraîner un arrêt à froid).
Vitesse de déclenchement (éviter les turbulences qui provoquent l'entraînement d'air).
Vitesse de refroidissement (contrôle de la taille des grains et de l'uniformité de la microstructure). Procédés spéciaux : des procédés avancés tels que le moulage basse pression et le moulage à modèle perdu sont utilisés pour les pièces complexes.
4. Surveillance du processus de production Tests en temps réel : Les thermocouples servent à contrôler la température de fusion, et les spectromètres sont utilisés pour une analyse rapide de la composition.
Contrôle environnemental : L'humidité et la température influent sur les propriétés du sable de moulage et doivent être maintenues stables.
Spécifications opérationnelles : Des opérations standardisées sont mises en œuvre (par exemple, le nettoyage du sable meuble avant l'assemblage et la garantie d'une bonne conservation de la chaleur après le coulage).
5. Inspection et analyse des défauts
Contrôle par rayons X/ultrasons pour détecter les défauts internes (porosité, retrait).
Contrôle par ressuage pour la détection des fissures superficielles.
Essais destructifs : des essais mécaniques (résistance à la traction, dureté) et une analyse métallographique sont effectués sur des échantillons aléatoires.
Traçabilité des défauts : Une base de données de classification des défauts (par exemple, inclusions de scories, piqûres) est établie pour analyser les causes profondes et fournir des commentaires pour les améliorations.

spectromètre de contrôle de fonderie

Spectromètre

analyseur de carbone et de soufre en fonte grise

Analyseur carbone-soufre

testeur d'impact

Testeur d'impact

microscope métallurgique pour machines de fonderie chinoises

Microscope métallurgique

machine d'inspection radiale pour pièces moulées en sable vert

Machine d'inspection radiale

Machine d'essai universelle hydraulique

Certificats

Notre engagement envers la qualité, la sécurité et la durabilité

Avantages de travailler avec la fonderie de fonte grise ShengRong

Nous personnalisons différentes nuances de fonte grise (HT200-HT350) et proposons des services d'usinage. Nos pièces moulées sont d'une qualité constante, à des prix compétitifs et livrées rapidement. Nous développons de nouveaux projets : le client prend en charge la moitié du coût du moule et les échantillons sont gratuits.

Pièces moulées en fonte grise sur mesure de haute qualité

Pièces moulées en fonte grise sur mesure de haute qualité, aux dimensions précises et à la finition de surface impeccable.

Commandes OEM de petite taille acceptées et livraison rapide

Nous n'exigeons pas de quantité minimale de commande et, pour les nouveaux projets, le délai de livraison avec moule ne dépasse pas 40 jours.

Bon prix pour les pièces moulées

Pièces de fonderie compétitives en provenance de Chine : plus vous commandez, meilleur est le prix.

Bon après le service

Si le taux de défauts des pièces moulées dépasse 5 %, nous vous en enverrons une nouvelle gratuitement.

Questions fréquemment posées

Les pièces moulées en fonte grise sont très faciles à fabriquer et présentent une bonne usinabilité. Elles sont généralement utilisées dans les applications suivantes où la résistance est importante, mais n'est pas la propriété principale requise :

Nous fabriquons des pièces de 0.5 kg à 10 000 kg ; les dimensions spéciales sont disponibles.

Pour les échantillons, il faut compter environ 30 jours (temps de développement du modèle : 15 à 20 jours, temps de production des échantillons : 10 jours).

Pour une commande en gros, une fois le moule terminé, il faut compter environ 20 jours.

Notre production annuelle peut atteindre 4000 tonnes

Oui, veuillez fournir un dessin 2D détaillé.

Nous garantissons un taux de réussite au contrôle qualité de 95 %. Si ce taux est inférieur, nous vous enverrons une nouvelle pièce gratuitement.

La fonte grise est un terme générique désignant plusieurs fontes dont la microstructure est caractérisée par la présence de graphite lamellaire dans la matrice ferreuse . Ces pièces moulées contiennent généralement de 2.5 % à 4 % de carbone, de 1 % à 3 % de silicium et des ajouts de manganèse allant de 0.1 % à 1.2 %.

Fonte grise : aperçu général | Sujets ScienceDirect

 

En règle générale, la fonte grise est moins chère que la fonte ductile , elle-même moins chère que la fonte malléable. Pour un même type de fonte, les qualités basse et moyenne affichent des prix similaires, tandis que les qualités hautes engendrent des coûts de production plus élevés.

Propriétés physiquesMétriqueAnglais
Dureté, Rockwell C2020
Dureté, Vickers246246
Résistance à la traction, ultime>= 276 MPa≥ 150 000 psi
Force de compression ultime>= 1034 MPa≥ 150 000 psi
Une poêle en fonte peut devenir grise pour plusieurs raisons. Le plus souvent parce que le culottage (une couche d'huile polymérisée) a été usé ou brûlé.Cela peut se produire suite à l'utilisation d'une chaleur intense, d'aliments acides ou de méthodes de nettoyage agressives. La couleur grise révèle le fer nu en dessous, plus sujet à la rouille et à l'adhérence. 
 
Voici une explication plus détaillée :
  • Assaisonnement:
    Les ustensiles de cuisine en fonte utilisent une couche d'huile polymérisée (culottage) pour créer une surface antiadhésive et la protéger de la rouille. 
     
  • Éliminer l'assaisonnement :
    Une chaleur intense, notamment lors de la cuisson avec certaines huiles, peut dégrader l'assaisonnement, le faisant grisonner ou même s'écailler. 
     
  • Assaisonnement pour la désossage :
    Les méthodes de nettoyage agressives, comme l'utilisation de nettoyants abrasifs ou de laine d'acier, peuvent également enlever le culottage. 
     
  • Exposition à l'humidité :
    La fonte nue rouillera facilement si elle est exposée à l'humidité. 
     
Pour redonner à la poêle grise son aspect noir et culotté d'origine, il faudra la culotter à nouveau. Cela implique de nettoyer la poêle, d'y appliquer une fine couche d'huile et de la faire cuire au four pour polymériser l'huile. 
 
Voici une méthode simplifiée pour réassaisonner :
  1. 1. Nettoyer la poêle :
    Enlevez toute trace de rouille ou de dépôts de carbone non adhérents à l'aide d'une brosse à récurer ou de laine d'acier si nécessaire, puis séchez soigneusement. 
     
  2. 2. Assaisonnement:
    Appliquez une fine couche uniforme d'huile d'assaisonnement (comme de l'huile de lin, végétale ou de pépins de raisin) sur toute la poêle. 
     
  3. 3. Cuire:
    Placez la poêle à l'envers sur une plaque de cuisson (pour récupérer les gouttes) dans un four à 350-450°F (175-230°C) pendant une heure. 
     
  4. 4. Refroidir et répéter :
    Laissez la poêle refroidir au four, puis répétez le processus d'assaisonnement et de cuisson plusieurs fois pour obtenir un assaisonnement plus durable. 

Le principal inconvénient de la fonte grise est sa faible résistance à la traction . Celle-ci est due aux particules de graphite présentes dans le matériau, qui lui confèrent également nombre de ses avantages.

Fontes à haute résistance à la traction et à la chaleur de classes 25 , 30, 35 et 40. La fonte grise possède une structure dense et offre une excellente usinabilité. Les nuances 25, 30, 35 et 40 répondent à des exigences spécifiques en matière de dureté et de résistance à l'usure, et les traitements thermiques permettent d'obtenir des propriétés mécaniques encore supérieures.

Ce défaut apparaît de préférence sur les surfaces horizontales ou convexes et à la surface des pièces d'épaisseur réduite solidifiées à des vitesses de refroidissement élevées . Dans les fontes grises à haute teneur en carbone, il peut se former dans des sections épaisses où le graphite de type C (alliages hypoeutectiques) est fréquemment présent.

Défauts de coulée des fontes en sable — Un examen illustré ...

Tout comme la fonte grise, la fonte blanche présente de nombreuses microfissures. La différence réside dans la présence de cémentite sous sa surface, tandis que la fonte grise contient du graphite . Le graphite lui confère sa couleur grise, et la cémentite sa couleur blanche.

Notre sélection des meilleures poêles en fonte
  • Meilleure option toutes catégories confondues. Poêle en fonte Victoria de 10 cm. …
  • Deuxième meilleur produit toutes catégories confondues. Poêle en fonte pré-culottée Lodge de 10 cm.
  • Idéal pour le camping. Ensemble de 3 poêles en fonte Ozark Trail.
  • La plus facile d'entretien. Poêle en fonte Le Creuset de 10 cm.
  • Le meilleur non traditionnel.

Plus un matériau contient de carbone, plus il est cassant. La fonte grise est également affectée par sa microstructure graphitique. Elle présente de minuscules fissures et des particules de graphite inhérentes qui contribuent aussi à sa fragilité.

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