다이캐스팅 금형의 생산 공정은 다음과 같습니다: 다이캐스팅 블랭크 → 다이캐스팅 금형 설계 → 후속 시스템 및 메커니즘 설계 및 제작

블랭크 준비: 주조 합금이 녹으면 주입 시스템을 통해 주형 캐비티로 들어갑니다. 용융 금속을 캐비티에 주입하는 과정에서 용융 금속의 유동성과 충진 효과로 인해 캐비티 내부에 특정 형상의 구멍과 홈이 형성됩니다.

금형 설계: 주입 시스템 및 게이트 설계, 캐비티 표면 처리(탈지, 녹 제거, 샌드블라스팅) 등을 포함합니다.

후속 시스템 및 메커니즘의 설계 및 제조: 금형 가이드 메커니즘의 설계 및 제조, 사출 시스템 설계 및 제조, 이젝터 메커니즘 설계 및 가공, 측판 및 하판 설계 및 제조(인레이 공정 포함), 냉각 시스템 설계 등을 포함합니다.

모래 주조 :

주형 제작: 일반적으로 나무 또는 기타 금속 재료로 만들어지며, 용융 금속이 응고 및 수축될 때 기포가 생기지 않도록 최종 제품 크기보다 약간 더 크게 제작됩니다.

코어 제작: 수지 모래를 주형에 넣어 주조물의 내부 표면을 형성합니다.

조형: 주형을 준비하는데, 여기에는 주형의 지지 구조물이 포함되며, 주조 과정에서 주형을 빼내어 분리하고, 미리 넣어둔 심재에 금속을 녹인 다음 주형 입구를 닫습니다.
청소: 주물의 표면 외관을 개선하기 위해 모래를 제거하고, 연마하고, 과도한 금속을 제거한 다음 용접하고 다시 모래를 제거합니다.

주조법(로스트왁스 주조법):
왁스 틀 만들기: 주조할 부품의 왁스 주형을 만들려면 왁스를 사용하십시오.
진흙 틀 만들기: 밀랍 틀에 진흙을 바르고, 건조시킨 후 뜨거운 물에 넣어 내부의 밀랍을 녹인 다음 꺼내어 세라믹 틀에 넣어 구워냅니다.
붓는 것: 주입구를 통해 용융 금속을 부으면 냉각 후 필요한 부품을 제작할 수 있습니다.

다양한 주조 방법은 재료 및 제품 요구 사항에 따라 적합한 방식이 다릅니다. 실제 적용 시에는 특정 상황에 맞춰 적절한 주조 공정을 선택해야 합니다.